記者日前在青島海泰科模具有限公司（以下簡稱“海泰科”）的生產(chǎn)車間里看到，上百臺大型設(shè)備正在運轉(zhuǎn)，工人在數(shù)控加工設(shè)備、裝配設(shè)備前緊張有序地工作著。在測試車間，汽車儀表板、保險杠、副儀表板等模具完成測試，等待運往全國各地。

　　海泰科位于青島市城陽工業(yè)園區(qū)，是一家從事高端汽車內(nèi)外飾注塑模具研發(fā)、設(shè)計、生產(chǎn)及項目服務(wù)的高新技術(shù)企業(yè)。“我們通過加大研發(fā)投入，持續(xù)提升創(chuàng)新能力，穩(wěn)步拓展市場，在激烈的市場競爭中保持了優(yōu)勢。”海泰科董事長孫文強說。

　　深耕細分領(lǐng)域

　　模具被稱為“工業(yè)之母”，廣泛應(yīng)用于各種高精度和高復(fù)雜程度的工業(yè)品制造，大到飛機、汽車，小到手機、手表的生產(chǎn)都離不開它。

　　海泰科深耕注塑模具領(lǐng)域，時刻關(guān)注行業(yè)創(chuàng)新動態(tài)，持續(xù)提升研發(fā)創(chuàng)新能力和智能化水平，提升產(chǎn)品質(zhì)量和檔次，擴大品牌影響力。

　　“創(chuàng)新研發(fā)要時刻站在市場最前沿，并緊密結(jié)合客戶需求。在‘雙碳’背景下，社會對汽車輕量化的要求越來越高，輕量化零部件模具是未來模具發(fā)展方向的重點之一，有著巨大的市場潛力和行業(yè)前景。”孫文強說。

　　據(jù)《輕量化發(fā)展白皮書（2022）》顯示，傳統(tǒng)燃油車整備質(zhì)量每減少100千克，每百公里油耗可降低0.3升至0.6升，二氧化碳排放每千米可減少6克至14克，有助于傳統(tǒng)燃油車節(jié)能降耗。電動車整備質(zhì)量每減少10%，續(xù)航里程將提升5%至6%。

　　孫文強告訴記者：“企業(yè)要想走得更遠，必須將核心技術(shù)牢牢掌握在自己手里。”海泰科根據(jù)行業(yè)發(fā)展趨勢、瞄準未來需求，持續(xù)加大研發(fā)投入，近三年研發(fā)投入超過5000萬元，現(xiàn)有研發(fā)人員120多人，已經(jīng)獲取70余項專利。

　　得益于較強的研發(fā)實力，海泰科成功開發(fā)了微孔發(fā)泡模具技術(shù)、薄壁化注塑模具技術(shù)、復(fù)合材料注塑成型技術(shù)、模內(nèi)裝配模具技術(shù)、低壓注塑模具技術(shù)等，并研制出汽車輕量化復(fù)雜結(jié)構(gòu)件注塑模具。

　　“以開模發(fā)泡注塑成型技術(shù)為例，傳統(tǒng)發(fā)泡技術(shù)制品泡孔易破裂，導(dǎo)致產(chǎn)品表面坑洼不平，外觀質(zhì)量較差，難以運用到汽車外觀產(chǎn)品上。”海泰科研發(fā)部技術(shù)總監(jiān)王洪波介紹，公司在研究新技術(shù)、開發(fā)新產(chǎn)品的過程中，使用廢舊模具做試驗，利用抽真空、氣體反壓等技術(shù)，通過多次試制、調(diào)整、優(yōu)化試驗，終于突破技術(shù)難題。海泰科研發(fā)的開模發(fā)泡注塑成型技術(shù)制品重量降低20%以上，且變形小、精度高、消耗低，已在實際場景中應(yīng)用。

　　隨著研發(fā)實力不斷增強，海泰科榮獲中國大型精密注塑模具重點骨干企業(yè)、山東省“專精特新”中小企業(yè)等稱號，成為20余家知名汽車品牌的模具供應(yīng)商。

　　堅持協(xié)同創(chuàng)新

　　近年來，以汽車為代表的產(chǎn)業(yè)在新產(chǎn)品開發(fā)、設(shè)計和制造過程中，越來越關(guān)注高質(zhì)量、低成本、短周期，要求模具行業(yè)朝著大型、精密、復(fù)雜以及更加經(jīng)濟快速的方向發(fā)展。

　　汽車產(chǎn)業(yè)的需求在推動模具行業(yè)發(fā)展的同時，也對其提出了全新挑戰(zhàn)。“2021年，國內(nèi)一家知名新能源汽車品牌在與我們合作時，希望我們使用碳纖維板作為基板，加以復(fù)合注塑常用塑料作為增強結(jié)構(gòu)和安裝結(jié)構(gòu)，用于新能源汽車內(nèi)飾零件。”海泰科研發(fā)部模具專家劉媛說，這種輕量化產(chǎn)品不僅外觀好看、強度高，安全性能也比較高。

　　劉媛介紹，針對這些需求，海泰科研究出兩種制備方法：一步法是將碳纖維板加熱后作為基板放入注塑模具，在碳纖維板熱壓成型的同時，注塑常用塑料形成產(chǎn)品；二步法是先完成碳纖維板熱壓成型，再將成型后的碳纖維板放入注塑模具，注塑常用塑料形成產(chǎn)品。

　　“我們是第一次接觸這種技術(shù)，算是比較大的挑戰(zhàn)。”劉媛坦言，相對來說，一步法步驟簡單、成本較低，但我們首先采用二步法試驗，了解碳纖維基材的軟硬度，產(chǎn)品在什么溫度下能夠成型，以及成型狀態(tài)等，然后再嘗試一步法。目前這項技術(shù)已經(jīng)相對成熟，也得到汽車企業(yè)認可。

　　孫文強表示，目前我國汽車行業(yè)呈現(xiàn)電動、智能、網(wǎng)聯(lián)、輕量化的新趨勢，為模具行業(yè)帶來新挑戰(zhàn)的同時，也帶來更大發(fā)展機遇。

　　隨著輕量化材料逐步成為汽車“減重”的突破口，海泰科的主要客戶某汽車品牌對汽車門板的壁厚提出更高要求。傳統(tǒng)門板壁厚度一般為2.5毫米，該企業(yè)要求達到1.8毫米。壁厚變薄以后，很容易出現(xiàn)填充壓力大、飛邊嚴重、壓力線及虎皮紋造成外觀光澤差異等問題。

　　海泰科在技術(shù)上精益求精，加強關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)，通過開試驗?zāi)５男问剑?jīng)過了一輪又一輪的試驗，終于實現(xiàn)技術(shù)革新，研發(fā)出薄壁化注塑模具技術(shù)，將壁厚降至1.8毫米。

　　推動數(shù)字化轉(zhuǎn)型

　　近年來，海泰科主攻智能制造技術(shù)，進行大數(shù)據(jù)及云平臺建設(shè)，探索遠程運維模式，推動模具生產(chǎn)制造加快向數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化升級，提升產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)效率和裝備、工藝管理水平。

　　海泰科研發(fā)部標準及工具開發(fā)經(jīng)理單士友介紹：“目前，模具行業(yè)的數(shù)字化制造技術(shù)水平多停留在購買國外先進的系統(tǒng)、軟件和設(shè)備上，對軟件二次開發(fā)較少。我們公司在設(shè)計CAD軟件系統(tǒng)的基礎(chǔ)上進行二次開發(fā)和改造，使其更適用于汽車注塑模具的設(shè)計、生產(chǎn)和制造。”

　　2014年起，海泰科組建模具標準化軟件開發(fā)團隊，通過參數(shù)化建模、智能模型生成、智能開腔等技術(shù)，對CAD軟件系統(tǒng)進行二次開發(fā)，基于企業(yè)標準、企業(yè)模具專家知識工程驅(qū)動模具智能化設(shè)計。

　　據(jù)介紹，以前在做模具設(shè)計的時候，每一個零件都需要3D工程師手工設(shè)計，不僅用時長、效率低、標準化程度低、設(shè)計水平不一致，而且繁瑣、重復(fù)性勞動多，容易出現(xiàn)設(shè)計質(zhì)量問題。

　　單士友說：“我們通過對軟件的二次開發(fā)，將每套模具上通用的零件做成標準件。工程師在設(shè)計時可從數(shù)據(jù)庫中調(diào)取相關(guān)零件模型，系統(tǒng)還能自動識別放在哪個位置，自動設(shè)計開腔體，這提升了模具的設(shè)計效率和設(shè)計質(zhì)量。”

　　據(jù)介紹，與市場上同類產(chǎn)品相比，使用汽車模具智能化設(shè)計技術(shù)，建立企業(yè)內(nèi)部標準和客戶標準，能夠大大提高模具設(shè)計效率，縮短模具制造周期，同時降低出錯率和標準件采購成本，提升企業(yè)標準化水平。“我們根據(jù)積累的設(shè)計知識經(jīng)驗庫，能夠避免后續(xù)設(shè)計出錯，減少工程師繁瑣、重復(fù)性的步驟，使其將更多時間放在思考模具結(jié)構(gòu)上，確保設(shè)計一次到位。目前，我們已建立了標準數(shù)據(jù)庫、汽車模具專用模架庫、智能設(shè)計標準件庫、企業(yè)標準件庫、客戶標準件庫、供應(yīng)商標準件庫等，創(chuàng)建了3500余項標準件。”單士友說。

　　以制造數(shù)智化為目標，海泰科不斷增強企業(yè)競爭優(yōu)勢，展現(xiàn)新活力。“公司將持續(xù)推動技術(shù)創(chuàng)新，發(fā)展注塑模具設(shè)計制造核心業(yè)務(wù)，不斷拓展注塑制品等相關(guān)業(yè)務(wù)領(lǐng)域，做能夠參與全球競爭的中國品牌，做受人尊重的模具品牌。”孫文強說。